Z Macchine a camera calda

Le macchina a camera calda della serie “Z” pressocolano leghe di zinco e di magnesio. Possono produrre pezzi molto complessi, con caratteristiche tecnologiche particolari. Il magnesio è certamente conosciuto per il suo peso contenuto (un terzo rispetto all’alluminio), e la sua resistenza. Erroneamente si ritiene che le leghe di zinco siano penalizzate da un peso maggiore, e scontano inoltre una maggiore diffusione tra gli utensili e gli oggetti di scarso valore tecnologico. In realtà anche queste leghe sono in grado di soddisfare requisiti particolari di geometria, finitura e meccanica, come si può notare dagli esempi di alcuni getti evidenziati qui sopra e dalla relazione tecnica a seguire.

FINITURA ESTETICA

I getti pressocolati in zinco possono essere semplici, lisci ed eleganti, o possono lasciar sorpresi tanto sono sofisticati nella loro complessità geometrica e funzionalità. Se un design intelligente è combinato con la versatilità del processo di pressocolata dello zinco, massimizza la finitura estetica dei prodotti. Per esempio:

•  Economici tamburi di vibrazione per finitura possono essere usati per migliorare la superficie dopo la fusione. Un’eccezionale finitura liscia può essere ottenuta già prima della finitura con una leggera lucidatura oppure una brillantatura chimica.

• Grazie all’alta fluidità delle leghe di zinco una rugosità superficiale definita può essere aggiunta ad una parte, o a tutto il getto.

• Possono essere fusi altri dettagli esterni come caratteri o marchi.

• Ha una gamma ed una qualità senza rivali nei rivestimenti, la verniciatura e le finiture metalliche galvaniche superiori (come nickel, satinatura e cromo lucido) sono affidabili e possono essere facilmente applicabili su qualsiasi superficie del vostro componente. Eccellenti substrati aiutano ad ottenere finiture perfette.

• La densità della lega di zinco e la sua proprietà di essere molto pressocolabile in sezioni sottili, permette al progettista di influenzare la percezione di peso, equilibrio, solidità e inerzia dell’utilizzatore. Per esempio la freddezza al tatto, un senso qualitativo di metallico ed altre sensazioni percepite sono fattori che molti utilizzatori di pressocolati in zinco valorizzano. Dall’altra parte “una calda sensazione” dei rivestimenti e la plastificazioni sono altre opzioni tattili che il progettista può utilizzare.

           Per un massimo impatto e successo, al progettista è richiesto di consultare il pressocolatore ancora nella fase iniziale, e concordare con lui il miglior modo per dar corso ad un progetto di sviluppo economicamente remunerativo.

CONSISTENZA

 La pressocolata delle leghe di zinco è il solo processo che garantisce alti volumi, bassi costi, ed è capace di produrre componenti a tre dimensioni secondo le più strette o più consistenti tolleranze.

 ·         I getti pressocolati sono da 5 a 10 volte più accurati dei prodotti fatti con altri processi come la pressatura, la gravità, o la formatura. Si possono equiparare alla tornitura oppure alla fresatura. All’interno della pressocolata, i getti di leghe di zinco sono da 2 a 4 volte più accurati di quelli fatti in magnesio o alluminio. Alta solidificazione di ritiro e assorbimento acqua fanno sì che la plastica difficilmente possa raggiungere le stesse tolleranze.

 ·         L’eccezionale accuratezza, la ripetibilità e la previsione che si ottengono dal processo di pressocolata dello zinco sono evidenti non solo all’interno di un singolo lotto  produttivo, ma anche tra lotti separati. La consistenza della qualità di superficie non ha rivali, grazie anche ad una percentuale di degradazione della superficie degli stampi estremamente bassa, e assicura sempre la vostra reputazione per la qualità.

PROPRIETA' CON BONUS LATENTE

  Le leghe della pressocolata dello zinco aiuteranno i vostri prodotti ed il vostro marchio più di quanto potete credere:

 ·         La capacità di attenuazione delle leghe di zinco -  la loro capacità di assorbire energia e suono causata dalle vibrazioni meccaniche che vengono dall’esterno – è comparabile al magnesio,  ed è da 5 a 10 volte migliore dell’alluminio.

·         La conducibilità termica delle leghe di zinco è molto meglio della LM 24 o della 380 in alluminio, e ancora meglio della AZ91D in magnesio. Questi vantaggi, combinati con getti a pareti sottili con alette di raffreddamento integrale, possono fare una grande differenza se la dissipazione del calore è confinata in spazi ristretti.

 ·         La schermatura di apparecchi elettronici sensibili alle interferenze elettromagnetiche (inclusioni in metallo pressocolato sono innatamente protettive). Comunque, a differenza della plastica, con lo zinco la mancanza di perdite negli snodi è ottenuta con affidabilità e consistenza anche nel caso di tolleranze strette.

 ·         A differenza della plastica e di altri materiali, lo zinco non favorisce normalmente il fuoco durante il processo o l’uso. E’ un materiale relativamente a prova di fuoco.

 ·         Come leghe ‘senza scintilla’, dal momento che tutte le leghe di zinco in pressocolata a camera calda contengono meno del 15% di peso di alluminio, magnesio e titanio, le leghe di zinco sono sicure quando sfregate accidentalmente in ambienti pericolosi o con presenza di gas, inclusi quelli sotto terra.

 I getti in zinco offrono protezione ottimale dal rumore, dalle vibrazioni, dal calore, dalle radiazioni, dall’esplosione e dal fuoco.

COSTI MINIMI DI LAVORAZIONE

Il processo di pressocolata dello zinco in camera calda offre vantaggi intrinsechi ed economici:

 ·         Risparmi dei tempi di produzione: Questo processo, combinato con la relative bassa temperature di fusione necessaria per le leghe di zinco, permette ritmi di produzione eccezionalmente alti. Per componenti in zinco di media dimensione, è normale avere da 400 a 1.000 iniezioni all’ora. Si possono produrre getti con dettagli estremamente piccoli fino a 3.500 iniezioni per ora su una macchina dedicata. Per comparazione, una tipica produzione in alluminio, magnesio o plastica va rispettivamente dalle 100 alle 250, dalle 200 alle 300 e dalle 100 alle 300 iniezioni.

·         Risparmio energetico: Per lo stesso numero di getti della stessa misura, l’alluminio usa almeno il 50% di energia in più dello zinco, mentre il magnesio avrà bisogno di almeno il 15% di energia in più per pezzo rispetto allo zinco. Senza parlare delle ingenti necessità di energia per produrre la base dell’alluminio e del magnesio.

 ·         Pezzi grezzi ma con forma quasi definitiva: Progetti intelligenti dei prodotti e dello stampo, combinati con l’innata accuratezza della lega dello zinco e la sua eccellente superficie, permettono di ottenere getti quasi finiti che richiedono, se davvero necessario, solo una minima lavorazione successiva.

 ·         Facilità di assemblaggio: Se richiesto, l’alta duttilità dello zinco permetterà ai pezzi di essere distorti in modo controllato per ottenere la forma finale desiderata, o di essere attaccati senza costo ad un componente adiacente, attraverso piegatura, formatura, imbutitura, ricalcatura, ecc.

·         Bassa usura degli stampi: Per alti volumi, lo zinco offre un ulteriore risparmio perché i suoi stampi possono durare tipicamente tra i 750.000 e i 2 milioni di colpi. Alluminio e Magnesio faranno fatica a raggiungere rispettivamente 250.000 e 500.000 colpi.

·         Sicurezza: Gli utilizzatori di getti in zinco non dovranno assorbire i costi relativi ai problemi speciali collegati al rischio d’incendio del magnesio, o dell’assorbimento di acqua della plastica o delle perdite dell’alluminio.

Riassumendo, la pressocolata dello zinco in camera calda è il processo più veloce, più efficiente, il processo con il minor scarto ed il minor costo di produzione di massa per i componenti a tre dimensioni che l’uomo possa concepire.  

 FORZA

Utilizzati per le cinture di sicurezza, alloggi motori, serrature, applicazioni moderne e avanzate, i pressocolati di zinco si sono costruiti una reputazione di funzionalità superiore grazie a differenti punti di forza:

·         I Carichi di snervamento a temperatura ambiente sono molto superiori a quelli dell’Alluminio 380 e del Magnesio AZ91D.

 ·         Il suo Massimo Carico di Rottura può battere l’Alluminio 380 ed il Magnesio AZ91D. I pezzi in plastica faticano a dare una performance equivalente. Persino il nylon rinforzato con le fibre di vetro non può raggiungere il massimo carico di rottura dello zinco.

 Le leghe di zinco mostrano un alto grado di plasticità ed assorbimento dell’energia quando sono soggetti ad abusi nelle prove distruttive dei livelli di carico:

 ·         Nella frattura, i livelli di allungamento dello zinco possono tipicamente andare dal 4% al 6%, ma possono arrivare anche al 12%  nel caso di sezioni delle pareti più spesse. Questo significa che è possibile evitare improvvise e inattese rotture catastrofiche osservando gli avvisi dati dal getto pressocolato in zinco quando è sovra caricato.

 ·         Alluminio e magnesio si rompono più rapidamente a circa il 3% e non danno così largo avviso.

 Come previsto, la forza dei getti in zinco nel taglio, nella torsione, sotto piegatura e in compressione sono molto superiori ad alluminio, magnesio e plastica:

 ·         Con un Modulo Giovane (per misurare la rigidità) di circa 96.000 MPa, i getti in zinco sono più rigidi dell’alluminio 380, da forma a forma, e due volte più compatti rispetto alla AZ91D Magnesio.

 ·         Per competere a livello progettuale la maggior parte dei prodotti in plastica dovrebbero essere estremamente spessi nelle sezioni, e ciò comporterebbe maggiori costi.  

 Quando viene fusa, la lega di zinco è eccezionalmente fluida e ciò consente peso ridotto nonché una forza ottimizzata anche con pareti sottili. Elementi sottili ma sempre molto forti, capaci di sopportare carichi, e che possono essere posti esattamente dove c’è bisogno (ad esempio alle estremità del pezzo), per una massima forza strutturale, performance e risparmio dei costi.   

Per applicazioni che comprendono continui carichi a temperature elevate, lo zinco ha una forza superiore di deformazione rispetto ai pezzi ottenuti con iniezione plastica.

SOLIDITA'

Prove e dati di affidabilità e resistenza in condizioni ed ambienti ostili, sono determinanti per guadagnare una reputazione ed una leadership sul mercato:

·         Alle normali temperature ambientali, la resistenza all’impatto dei getti in zinco è maggiore dell’alluminio 380 e del magnesio AZ91D, o quattro volte maggiore delle plastiche ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene). A -30° le leghe di zinco rimangono ancora tali. Anche a -40° lo zinco ha almeno la stessa resistenza all’impatto dell’alluminio pressocolato.

·         Le leghe di zinco sono più dure dell’alluminio e del magnesio. Le aggiunte alla lega, come ad esempio il rame, contribuiscono considerevolmente alla buona resistenza all’usura che già mostrano le leghe di zinco. Per questo tali leghe sono ora usate in applicazioni moderatamente esigenti dove si sfruttano le loro naturali proprietà di sostegno.

 ·         La Fatica è una delle ragioni più frequenti di guasto nei meccanismi. Lo zinco, così come gli altri metalli pressocolati, è tra le 7 e 10 volte più resistente alla fatica che le plastiche ABS.

 ·         La Tenacità di frattura K_IC dello zinco pressocolato e di altri metalli è circa da 10 a 30 volte superiore rispetto alla plastica.

Quando il gioco si fa duro i pressocolati in zinco hanno molto da offrire al progettista.