L’ottimizzazione di processo e/o delle risorse è un argomento all’ordine del giorno in qualunque ambito industriale. Ottenere tempi di lavorazione ridotti che riescano ad accelerare il flusso produttivo (oppure una particolare fase dello stesso) significa poter aumentare concretamente il proprio grado di competitività, avendo così la concreta possibilità di poter trasferire il valore aggiunto al mercato e ai propri clienti. Ed è proprio in questa direzione che ha agito Italpresse, azienda operante nel settore della progettazione e produzione di macchine e sistemi per la pressocolata di alluminio, con l’acquisizione di una nuova macchina utensile dalla tedesca Heller; macchina installata e già operativa da qualche tempo nello stabilimento di Capriano del Colle, in provincia di Brescia. «Tra le ragioni che hanno spinto la direzione a effettuare questo importante investimento – spiega l’ing. Alessandro Don, responsabile di produzione – vi è certamente quella di dover risolvere alcune lavorazioni meccaniche che dovevano in precedenza essere effettuate su tre macchine diverse, quindi con riprese sulle varie facce, comportando come facilmente immaginabile non solo un’elevata complessità del ciclo, ma generando anche una dispersione di tempi e risorse. In altre parole, l’obiettivo da perseguire era quello di potenziare la produttività».
Ricordiamo che l’azienda è tra le poche in Italia a realizzarsi internamente la quasi totalità dei pezzi e delle lavorazioni meccaniche che concorrono alla costruzione delle proprie macchine. La lavorazione dei gruppi principali costituenti l’ossatura delle macchine, (per esempio piani, basamenti e cilindri) viene infatti eseguita nello stabilimento bresciano con l’impiego di alesatrici, torni, fresatrici e rettifiche, tutte a controllo numerico, con cambio utensile e cambio pallet automatico, con portata fino a 25 tonnellate e lunghezze fresatura fino a 6 metri. Appare chiaro quindi come l’ottimizzazione di una o più fasi all’interno del ciclo di lavoro possa apportare sensibili vantaggi con ripercussioni sui tempi di produzione di una macchina di pressocolata. Anche per questo il reparto lavorazioni meccaniche è stato recentemente raddoppiato e rinnovato con macchine innovative e talvolta uniche nel loro genere. Tra queste si distingue anche il centro di lavoro citato, ovvero il centro Heller scelto nella versione Mch 450 C. «Sul nuovo centro di lavoro – prosegue Don – vengono lavorati sia in orizzontale sia in verticale, alcuni pezzi e flangiame, masselli idraulici di varia natura, tra cui anche distanziali dell’iniezione oppure anelli per il centraggio delle ganasce. Lavorazioni importanti che necessitano, date le dimensioni di alcuni componenti, di elevate asportazioni di trucioli. È indubbio – aggiunge lo stesso Don – come i vantaggi operativi, e mi riferisco per esempio all’abbattimento dei tempi di lavorazione, abbiano raggiunto anche le due cifre, con grande soddisfazione anche per la fase di approntamento e di set-up. A questo proposito abbiamo anche integrato il software in dotazione del centro di lavoro anche con il sistema Cad/Cam utilizzato nei nostri uffici tecnici. Di fatto, con tale installazione abbiamo evitato tutti quei tempi morti prima necessari al fine di portare a termine il passaggio da una macchina all’altra previsto dalle lavorazioni, oltre ai lunghi tempi di piazzamento. Il risultato finale, oltre a una maggiore e potenziata autonomia produttiva, è un tempo ciclo estremamente ridotto che facilita e accelera il flusso di sviluppo di prodotto.»
Anche in virtù dell’acquisizione del nuovo centro di lavoro, Italpresse è riuscita a governare al meglio un’importante fase del proprio ciclo di lavoro. Benefici trasferibili a tutta la gamma di produzione, inclusa per esempio anche la nota serie TF (acronimo di Toggle Free, senza ginocchiera), macchina a due piani, appunto senza ginocchiera. «Il primo prototipo di questa tipologia di macchina – precisa Alberto Albertini, responsabile marketing in Italpresse – è stato ultimato e installato circa sette anni fa. Da allora sono numerosi gli esemplari che incessantemente lavorano in fonderie di tutto il mondo, offrendo numerosi benefici e vantaggi operativi. Non tanto per l’innovazione, in quanto questa tecnologia era già nota da tempo e di dominio nel settore della plastica, ma di certo per il nuovo campo applicativo e un nuovo approccio operativo ottenuto attraverso i numerosi accorgimenti da noi apportati.» Vantaggi e benefici operativi che brevemente riguardano: prima di tutto la riduzione degli ingombri (particolare attenzione in fase di progettazione è stata rivolta alle dimensioni complessive, riuscendo a ridurle a parità di forza di chiusura rispetto al sistema precedente); la stabilità, ovvero la forza di chiusura attuata idraulicamente mantiene la macchina rigida, garantisce una maggiore chiusura dello stampo e conseguentemente una minore produzione di scarti; la flessibilità ottenuta grazie a un continuo e costante controllo di tutti i parametri di processo, e quindi adattamento alle diverse condizioni di lavoro, con compensazione automatica dei problemi di parallelismo degli stampi e della loro dilatazione termica. Peculiarità che trovano riscontro in una programma di produzione fatto di ben 12 differenti modelli di macchine orizzontali che si distinguono essenzialmente per forze di chiusura stampo che vanno da un minimo di 800 a un massimo di 5.000 tonnellate. «Uno dei punti di forza e distintivi di queste macchine – prosegue Albertini – è certamente rappresentato dai quattro dispositivi cosiddetti “hydroblock”, uno su ogni colonna, ognuno costituito da due semi dadi, che permettono di raggiungere la giusta forza di chiusura. Non da meno è la traversa posteriore, peraltro brevettata, che sostiene le colonne, i cilindri di movimento del piano mobile e i cilindri di sfilamento delle colonne stesse.» Blocchi idraulici, tutti le flange di importanti dimensioni e alcune riprese per esempio sui dadi delle ganasce per la chiusura: sono questi alcuni dei componenti delle macchine TF lavorate con il centro di lavoro Heller. «Da sottolineare – aggiunge l’ing. Don – che per alcuni componenti il ciclo di lavorazione è sensibilmente migliorato. Basti pensare, per esempio, che i dadi citati prima necessitavano di ben 11 fasi di lavorazione, ovvero 11 piazzamenti diversi. Oggi il tutto si limita a soli 2 piazzamenti, uno dei quali è relativo proprio alla fase di tornitura con asportazione di truciolo effettuato con il centro di lavoro.» Vantaggi operativi trasferibili di concerto anche a tutto il programma di produzione di Italpresse, e che oggi comprende modelli di macchina a camera fredda orizzontale (con potenza da un minimo di 400 a un massimo di 4.500 tonnellate), esecuzioni a camera calda (con potenze previste in un range standard tra 300 e 750 tonnellate) nonché modelli a camera calda per il magnesio da 130 fino a 750 tonnellate. «Oltre alle macchine citate – conclude Alberto Albertini – vorrei segnalare anche altre esecuzioni a camera calda con forze di chiusura inferiori nei vari tipi da 30, 60, 90, 130 e 200 tonnellate; macchine a camera fredda da 200 e 300, oltre a diverse tipologie di presse a tranciare da un minimo di 25 a un massimo di 100 tonnellate.»

Fonte: Macchine Utemsili - ottobtre 2011